Beitrag von Schmierstoffzentrum Süd

Wie beeinflusst die Wahl der Fertigungsprozesse den CO2-Fußabdruck von Edelmetallkomponenten? Teil.1🌍 Die Reduktion von #CO2Emissionen gehört zu den großen Herausforderungen unserer Zeit – auch in der Industrie. Besonders bei der Herstellung von Edelmetallprodukten spielt der Herstellungsprozess eine große Rolle. #KonventionelleFertigung: Die konventionelle Fertigung umfasst traditionelle Verfahren zur Herstellung von Edelmetall-Produkten wie Gießen, Umformen und Zerspanen. In der Fertigung sind mehrere energieintensive Schritte erforderlich, darunter das Schmelzen des Metalls oder die mechanische Bearbeitung, die meist im Wechsel mit Wärmebehandlungen einhergeht. #AdditiveFertigung: Die additive Fertigung ermöglicht die Herstellung von Bauteilen durch schichtweises Auftragen und selektives Fügen von Material. Das #LaserPowderBedFusion eignet sich besonders für das präzise Verschmelzen von Metallpulvern und ermöglicht die Herstellung von Komponenten höchster Dichte. Das Verfahren bietet weitere Vorteile wie geringe Materialeinsatzmengen und hohe Designfreiheit. Im Hinblick auf die Nachhaltigkeit ist die zentrale Frage: Wie schneiden die beiden Fertigungsweisen in einem Vergleich der CO2-Emissionen ab? Eine detaillierte von C.HAFNER initiierte Studie zeigt, dass die additive Fertigung gegenüber der konventionellen Fertigung erhebliche Einsparungspotenziale bietet. 👉 Mehr dazu in Teil.2! #Nachhaltigkeit #AdditiveFertigung #CO2Emissionen #Edelmetalle

CY TOOL stellt Ihnen die Anwendung von Hartmetall-Rundstäben und deren Herstellungsprozess vor Hartmetall-Rundstangen, auch als Wolframstahl-Rundstangen bekannt, sind hochharte Produkte aus Hartmetall-Wolframstahl (WC) als Hauptrohstoff sowie anderen Edelmetallen und Pastenphasen, die mithilfe pulvermetallurgischer Methoden gepresst und gesintert werden. , hochfeste Legierungsmaterialien. Die Herstellung von Hartmetall-Rundstäben weist die folgenden Merkmale auf 1. Verwenden Sie feines Wolframcarbid und importiertes Kobaltpulver als Rohstoffe. 2. Verwenden Sie die Niederdruck-Sintervorbereitungstechnologie für eine standardisierte Produktion. 3. Hat eine hohe Festigkeit und Härte. 4. Es hat rote Härte, gute Verschleißfestigkeit, hohen Elastizitätsmodul, hohe Biegefestigkeit, gute chemische Stabilität (Säure, Alkali, Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen), gute Schlagfestigkeit und Zähigkeit, niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit und Eisen und seine Legierungen haben ähnliche Eigenschaften. 5. High-Tech-Präzisionsausrüstung: 10 MPa Niederdruck-Sinterofen, importiert aus Deutschland. 6. Neues Verfahren: Vakuum-Hochtemperatur- und Hochdrucksintern. Das Produkt nutzt im Endstadium Drucksintern, um die Porosität zu reduzieren, die Dichte zu verbessern und die mechanischen Eigenschaften des Produkts deutlich zu verbessern. 7. Produktmerkmale: Es gibt viele Materialqualitäten, die den Anforderungen verschiedener Verwendungszwecke gerecht werden können; vollständige Spezifikationen, genaue Rohlingsgröße (Reduzierung des Verarbeitungsvolumens und Verbesserung der Produktionseffizienz). Sein Produktionsprozess ist wie folgt: Pulverisieren → Rezeptur entsprechend den Anwendungsanforderungen → Nassmahlen → Mischen → Zerkleinern → Trocknen → Sieben → Dann Formmittel hinzufügen → Erneut trocknen → Sieben, um die Mischung vorzubereiten → Granulierung → Pressen → Formen → Niederdrucksintern → Formen (Rohling) → Fehlererkennung und Inspektion → Rundschleifen und Feinschleifen (der Rohling verfügt nicht über diesen Prozess) → Maßkontrolle → Verpackung → Lagerung

Wir stellen vor - die Einreichungen zum 21. AutomotiveAward 2022 Heute: Druckbehälter (innendruckbelastete Kunststoffbauteile) ... hergestellt mit "Drehendem Kern", dem Spin-Molding-Verfahren, das eine gezielte Beeinflussung der Faser- und auch der Molekülorientierung in Tangentialrichtung während der Einspritzphase ermöglicht. Dabei werden für faserverstärkte Polyamide Festigkeitssteigerungen von 30 % (bei Kurzfaser) und sogar von 120 % (bei Langfaser) erreicht. Durch die Drehung werden etwaige Bindenähte "verwischt". Das wiederum hat einen äußerst positiven Effekt auf den hydrolytischen Abbau: Ohne drehenden Kern versagt das Bauteil innerhalb von 2 Stunden in heißem Glycol (VW Schnelltest), mit drehendem Kern hat das Material nach der vollen Testzeit die gleiche Festigkeit wie ohne Bindenaht. Kein Wunder, dass diese Entwicklung von der Hochschule Osnabrück, #Kunststofftechniklabor, #MKS Kunststoffspritzguss GmbH, AKRO-PLASTIC GmbH und Helmut Sundermeier GmbH einen Innovation Award erhalten hat!

🔩 Blei im Stahl: Präzision oder Risiko? 🤔 Blei wird traditionell in geringen Mengen dem Stahl beigemischt, um die Bearbeitbarkeit zu verbessern. Besonders in der Zerspanungstechnologie erleichtert es die Verarbeitung und reduziert den Werkzeugverschleiss, was zu präzisen Oberflächen führt – entscheidend für Bauteile wie Zahnräder oder Maschinenkomponenten. 💡 Aber: Blei bringt auch ökologische und gesundheitliche Risiken mit sich. Deshalb setzen viele Unternehmen heute auf bleifreie oder bleiärmere Legierungen. Einige dieser Legierungen enthalten weniger als 0,1 % Blei, was den strengen Umwelt- und Sicherheitsvorgaben entspricht, ohne die Materialqualität zu beeinträchtigen. 🌱 Mögliche Alternativen: Schwefelhaltiger Stahl: Eine bewährte Lösung für bessere Zerspanbarkeit ohne Blei. Bleiarme Stähle mit einem Gehalt von unter 0,1 % Blei (REACH-konform) 💬 Fragen zu bleifreien oder bleiarmen Werkstoffen? Unsere Metallspezialisten beraten Sie gerne individuell zu den besten Lösungen für Ihr Projekt! #BleifreierStahl #Nachhaltigkeit #Präzision #BrütschRüegger #Zerspanung #Maschinenbau #Innovation

Korrosion in der additiven Fertigung wird zum Thema: In Mikrostruktur, Porosität und Oberfläche unterscheiden sich additiv gefertigte Teile maßgeblich von konventionell verarbeiteten Metallen. Damit stellen sich Fragen hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit der Teile.

Hartmetall: Der Werkstoff der Zukunft Zuviel Abnutzung an Ihren Verschleißteilen! 😞 Schon mal über Hartmetall nachgedacht? 🤔 Spannend, was dieses Material an Lösungsansätzen bietet. 😉 Viel Spaß beim Lesen unseres neuen Blog-Beitrages

#additivemanufacturing – Pulverbett-basierte Prozesse sind momentan Standard für den 3D-Druck von Metallen. Allerdings sind die nötigen Anlagen teuer und die Prozesse zeit- und energieintensiv. Im Projekt EVP beschäftigen wir uns gemeinsam mit der thüringer Firma PORTEC damit, Sinterprozesse aus dem "Kunststoff-3D-Druck" für metallische Werkstoffe zu optimieren. Dabei prüfen wir, ob sich herkömmliche "Kunststoff-Drucker" für die Verarbeitung metallhaltigen Filaments umbauen lassen. Ebenso untersuchen wir, wie sich typische Bauteil-Geometrien, die bei PORTEC oft zur Anwendung kommen, optimal aus metallischen Werkstoffen sinterbasiert drucken lassen. Mit den Erfahrungen aus dem Projekt wollen wir es Unternehmen erleichtern, sinterbasierte additive Verfahren für Metalle in ihre Produktionsketten einzubinden. Das Projekt wird gefördert durch den Freistaat Thüringen, kofinanziert von der Europäischen Union.

🚀💡 Materialvergleich im Fokus, Automatenstähle 11SMnPb30/37 vs. 11SMn30 🛠️🔍 Zwei Stahlsorten, ein Ziel: Optimale Zerspanbarkeit! Doch wo liegen die Unterschiede? 🤔 Bei der Entscheidung zwischen 11SMnPb30/37 und 11SMn30 stehen Bearbeiter und Einkäufer oft vor einer wichtigen Wahl. Beide Materialien sind bekannt für ihre ausgezeichnete Zerspanbarkeit und werden in der Fertigung für verschiedene Bauteile verwendet. Doch was sind die Unterschiede und wie entscheidet man sich richtig? 11SMnPb30/37 enthält Blei, das die Zerspanbarkeit verbessert, welches jedoch aufgrund von Umwelt- und Gesundheitsbedenken in manchen Anwendungen problematisch sein kann. Dieser Werkstoff ist ideal, wenn hohe Geschwindigkeiten und minimale Werkzeugabnutzung gefordert sind, jedoch weniger geeignet, wenn Umweltauflagen streng sind. 11SMn30, ohne Bleizusatz, bietet eine umweltfreundlichere Alternative. Während er eine etwas geringere Zerspanbarkeit als sein bleihaltiges Gegenstück aufweist, erfüllt er strengere Umweltvorschriften und ist daher für die Zukunft besser gerüstet. Wir gehen stark davon aus, dass der Markt für bleifreie Automatenstähle in den kommenden Jahren aufgrund von Umweltbedenken und strengeren Vorschriften weiterwachsen wird. Unternehmen, die frühzeitig umstellen, können sich so Wettbewerbsvorteile sichern. #Stahl #Zerspanung #Automatenstähle #Industrie #Metallbearbeitung#Materialkunde #Zerspanbarkeit #Nachhaltigkeit 🌍✨

WIR SIND WELTWEITER EXKLUSIVPARTNER VON GPAINNOVA FÜR DEN VERTRIEB DER DLYTE CARBIDE ANLAGEN. Galten Hartmetalle aus Wolframcarbid oder Sintercarbid in der Vergangenheit häufig als zu spröde und zu bruchempfindlich für die serienmäßige Verarbeitung, haben sich diese mittlerweile zu einer hochwertigen und vielseitig einsetzbaren Materialgruppe gewandelt. Doch die Oberflächenbearbeitung von Hartmetall ist schwierig: Gängige mechanische Oberflächenveredelungsverfahren sind beim Polieren von Wolframcarbid nicht effektiv, da es zu hart ist und daher die Verbesserung der Oberflächenqualität mit einer unkontrollierten Verrundung der Kanten einhergeht. Chemische oder elektrochemische Alternativen stehen ebenfalls nicht zur Verfügung, weil sie zu einer Auslaugung des Materials führen. Die Lösung bietet das neue und innovative DryLyte®-Verfahren unseres Partners GPAINNOVA: Es glättet und poliert Hartmetall schonend und hat dabei keinen Einfluss auf die Materialstruktur und das Materialgefüge des Werkstücks. Dadurch wird sichergestellt, dass die ursprünglichen Eigenschaften des Werkstoffs erhalten bleiben. Dabei erreicht das Verfahren eine beeindruckende Oberflächengüte und zeichnet sich zudem durch kurze Bearbeitungszeiten aus, was die Produktivität und Effizienz bei industriellen Anwendungen erhöht. Das DryLyte®-Verfahren arbeitet präziser und homogener als konventionelle Schleifprozesse, die in der Werkzeugbranche oft noch manuell erfolgen. Der Materialabtrag erfolgt durch einen elektrochemischen Prozess, der von der Anzahl der Kontakte des Mediums (Polymergranulates) mit der Oberfläche sowie der angelegten elektrischen Spannung abhängt.  click to: https://lnkd.in/drd6yG8R

Feinschleif- und Polierwerkzeuge - Der Trend zu feinen und polierten Oberflächen verstärkt sich von Jahr zu Jahr. In der Medizintechnik- und Lebensmittelindustrie dienen die feinen Oberflächen unter anderem dazu, die Anhaftungen von Bakterien möglichst klein zu halten. Während es in der Getriebe- und Antriebstechnik in erster Linie um geringe Laufgeräusche geht, steht beim Motorenbau die Reibungsreduzierung im Vordergrund. Im klassischen Maschinenbau hat z.B. die Dauerfestigkeit durch verringerte Kerbwirkung einen hohen Stellenwert. Somit kann die Bauteilauslegung entsprechend optimiert werden. In vielen Bereichen werden Rauheiten von 0,1μm und kleiner gefordert. Aufgrund des Einsatzes unterschiedlicher Werkstoffe (etwa weiche bis gehärtete Stähle, Keramiken oder Verbundsysteme) ist die Spezifizierung der Feinschleif- und Polierwerkzeuge entscheidend für das Oberflächenergebnis, die Produktivität und die Standzeit der Werkzeuge. Die PU-Bindungssysteme der KREBS & RIEDEL Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG können in unterschiedlichen Härtegeraden gefertigt und entsprechend an die jeweilige Anwendung angepasst werden. ... https://lnkd.in/dx6Jx4-j #production #produktion #fertigung #manufacturing #technology #technologie #innovation #marketing #industrialengineering #automotiveindustry #automation #machines #industrie #software #tools #machinetools