Publicación de Grupo México

📝👷Un reactor en una refinería es un equipo especializado donde se llevan a cabo reacciones químicas controladas, esenciales en el procesamiento del petróleo. Su función principal es promover la conversión de fracciones pesadas de hidrocarburos en productos más ligeros y valiosos mediante procesos catalíticos, térmicos o de hidrogenación.🏭 Características técnicas: Diseño: Los reactores suelen ser columnas cilíndricas de alta resistencia, diseñadas para operar bajo condiciones extremas de temperatura y presión. Están construidos con materiales resistentes a la corrosión y al desgaste, como aceros inoxidables o aleaciones especiales. Tipos de reactores: Reactor de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC): Utiliza un catalizador sólido en un lecho fluidizado para romper moléculas largas de hidrocarburos en moléculas más pequeñas (como gasolina y olefinas). Reactor de Hidrotratamiento: Se emplea hidrógeno en presencia de un catalizador para eliminar impurezas como azufre, nitrógeno y metales. Este proceso ocurre bajo altas presiones (20-200 bar) y temperaturas (300-450 °C). Reactor de Reformado Catalítico: Convierte naftas pesadas en productos más ligeros y de mayor octanaje, como gasolina reformada, utilizando un catalizador de platino bajo condiciones severas de presión y temperatura. Parámetros clave: Temperatura: Varía según el proceso, desde 250-600 °C para procesos como el craqueo catalítico o el hidrotratamiento. Presión: Dependiendo del proceso, la presión puede variar desde unas pocas atmósferas hasta más de 200 bar en reactores de hidrogenación. Catalizadores: Los catalizadores más comunes son metales como níquel, platino, paladio o combinaciones de óxidos metálicos, que facilitan las reacciones sin consumirse en el proceso. Reacciones más comunes: 1. Craqueo térmico: Rompe las cadenas largas de hidrocarburos en moléculas más pequeñas, mediante la aplicación de calor y presión. 2. Hidrodesulfuración (HDS): Remueve azufre mediante la reacción con hidrógeno en presencia de un catalizador. 3. Reformado catalítico: Convierte naftas en hidrocarburos de mayor valor mediante isomerización, deshidrogenación y craqueo. En resumen, los reactores en las refinerías son esenciales para realizar las conversiones químicas necesarias para transformar el crudo en productos comerciales. Estos equipos están diseñados para maximizar la eficiencia del proceso, minimizar los residuos y garantizar la seguridad bajo condiciones operativas exigentes.

El diagrama de flujo ilustra el proceso de refinación del petróleo crudo para obtener diversos productos finales. A continuación, se describen las etapas principales del proceso: Destilación Atmosférica: El petróleo crudo se calienta en una torre de destilación, donde se separan los componentes según sus puntos de ebullición. Los productos más ligeros, como el gas licuado de petróleo (GLP) y la nafta, se recogen en la parte superior, mientras que los más pesados, como el gasóleo y el fuel oil, se obtienen en la parte inferior. Destilación al Vacío: Los residuos de la destilación atmosférica se someten a una segunda destilación a baja presión para extraer componentes más pesados, como el gasóleo de vacío y el residuo de vacío. Conversión: Los productos de la destilación, como la nafta y el gasóleo, se someten a diversos procesos de conversión para mejorar su calidad y obtener productos más valiosos. Algunos de estos procesos incluyen: Craqueo catalítico fluidizado (FCC): Convierte gasóleo pesado en gasolina y otros productos más ligeros. Hidrocraqueo: Utiliza hidrógeno para romper moléculas grandes y producir combustibles más ligeros y limpios. Reformado catalítico: Transforma la nafta en componentes de gasolina de mayor octanaje. Coquización retardada: Convierte residuos pesados en coque de petróleo, un combustible sólido utilizado en la industria. Tratamiento: Los productos de conversión se someten a tratamientos para eliminar impurezas y mejorar sus propiedades. Algunos de estos tratamientos incluyen: Hidrotratamiento: Utiliza hidrógeno para eliminar azufre y otros contaminantes de los combustibles. Tratamiento Merox: Elimina compuestos de azufre de la gasolina y otros productos ligeros. Mezcla: Los productos tratados se mezclan en proporciones específicas para obtener productos finales como gasolina, diesel, combustible para aviones y otros productos petroquímicos. El diagrama también muestra otros procesos auxiliares, como el tratamiento de gases, la recuperación de azufre y la generación de hidrógeno. Estos procesos son esenciales para garantizar la eficiencia y la sostenibilidad de la refinería.

Liberación del fluoruro de hidrógeno (HF) de GAO Tek: un punto de inflexión en la fabricación de productos químicos

La producción comercial de petróleo comenzó en 1859. Las refinerías iniciales eran simples, solo destilación, y no tenían capacidad de conversión. A principios del siglo XX, aumentó la demanda de gasolina debido a los motores de combustión interna. En 1913 se introduce el craqueo térmico para convertir fracciones pesadas en gasolina (Burton, Standard Oil of Indiana). La gasolina era, y es, la fracción de mayor valor de mercado pero la gasolina producida era de baja calidad. De 1915 a 1940 se da un desarrollo para mejorar la calidad y selectividad del proceso mediante catalizadores, craqueo catalítico. En 1915, McAfee (Gulf Refining Company) desarrolla un catalizador de cloruro de aluminio, pero no es viable económicamente. En los años 20, Houdry experimenta con arcilla para convertir lignito en un combustible similar a la gasolina, sentando las bases para el FCC actual. La primera unidad comercial a gran escala basada en el proceso Houdry con un catalizador de sílice-alúmina sintético se pone en marcha en 1937 (Sun Oil). En 1938 el consorcio Catalytic Research Associates desarrolla un nuevo proceso de craqueo. En 1942, se pone en marcha la primera unidad FCC (PCLA-1) basada en un reactor y regenerador de flujo ascendente con un catalizador de arcilla. Entre 1940 y 1950 Se desarrollan catalizadores sintéticos a base de SiO2–Al2O3 o SiO2–MgO, mejorando la selectividad hacia los productos deseados. En la imagen que acompaña este post se puede ver como ha ido mejorando. El FCC es un proceso endotérmico, y ese calor se obtiene quemando una pequeña porción de la materia prima en el regenerador. En la base del reactor se mezcla catalizador caliente con materia prima precalentada en la base del reactor elevador. La relación catalizador-petróleo en la base del elevador es típicamente 5,5 . La temperatura inicial ronda los 550 °C y tras la reaccion 500 ºC por la endotermicidad del proceso. Luego, se separa el catalizador de la mezcla de productos y se eliminan residuos mediante vapor. Los productos obtenidos se refinan posteriormente para alcanzar la calidad requerida de los productos finales. De 1960 a 1970 se descubren las zeolitas, aluminosilicatos microporosos cristalinos sintéticos. La zeolita Y estabilizada con magnesio se convierte en el principal componente craqueante de los catalizadores FCC desde 1964. Posteriormente se introduce la zeolita Y estabilizada con tierras raras. La zeolita ZSM-5 se desarrolla en 1973, incrementando el rendimiento de propileno en FCC. Ya en la actualidad la investigación en la tecnología FCC no se ha detenido buscando mejoras que se amortizan económicamente muy rápidamente. Fuente: "Fluid catalytic cracking: recent developments on the grand old lady of zeolite catalysis". Chemical Society Reviews.

REFINERIA DE PETROLEO                VAMOS A DESTRIPARLA (9) RECUPERACIÓN DE AZUFRE                                            Unidad de recuperación de azufre (SRU): se utiliza ampliamente para recuperar gas ácido venenoso que contiene azufre en el proceso de refinería de petróleo.     El proceso más comúnmente utilizado en la práctica de recuperación de azufre es Claus Process, que consiste en quemar el gas entrante con oxígeno, refrigerar el gas quemado y recuperar el azufre del gas quemado.     Esta unidad convierte el azufre gaseoso como el H2S en azufre elemental, a fin de convertir los desechos en tesoros y proteger el medio ambiente. Aplicación de SRU: 1. Separar el azufre del aceite que contiene azufre 2. Recuperar el material desperdiciado de manera eficiente 3. Esta unidad puede alcanzar bastante alta pureza de azufre Ventajas de SRU: 1. SRU reduce la contaminación de las refinerías en gran medida, y es respetuoso del medio ambiente. 2. SRU convierte H 2 S en material útil, reduce el consumo de energía, puede ser un gran beneficio económico. 3. Procesamiento inofensivo de H2S que se produjo durante el proceso de refinación.                               #inmetol #RefinaciónDePetróleo #Refineria #Petróleo #IndustriaPetroquímica #ProcesoDeRefinación #ProductosRefinados #unidadesrefineria #CalidadDelProducto #Energía #IngenieríaQuímica #ENV #TecnologíaPetroquímica #oilandgas

La gasificación mediante bucle químico es una técnica que combina la eficiencia y la sostenibilidad para la producción de gas de síntesis (CO+H2) de alto poder calorífico a partir de hidrocarburos sólidos, sin requerir una costosa unidad de separación de aire. La gasificación mediante bucle químico (CLG) es una operación que implica el uso de hidrocarburos faseosos y sólidos en su conversión a gas de síntesis en el esquema de bucle químico. Los gases empleados típucos son el gas natural y los gases de cola reductores, mientras que los materiales sólidos sólidos típicos son el carbón y la biomasa. Los materiales se oxidan parcialmente para generar gas de síntesis utilizando portadores de oxígeno de óxido metálico como oxidante, no oxígeno directamente En un reactor llamado reductor o reactor de combustible, el material sólido se oxida parcialmente para producir gas de síntesis, mientras que el óxido metálico se reduce a un estado de oxidación inferior. En otro reactor, llamado oxidante o quemador (cuando se utiliza aire como agente de regeneración), el óxido metálico reducido se reoxida mediante aire o vapor. El portador de oxígeno de óxido metálico sólido se circula entre estos dos reactores, creando un bucle de sólidos. EL CLG tiene posibildiad de escalado sencillo y permite generar energía eléctrica de manera distribuida. Fuente: "Chemical Looping gasification". Elsevier.

PROCESO INTERCAMBIO IONICO PARA SACAR SULFATOS VERSUS PROCESO TRADICIONAL DE OXIDOS/TECNOLOGIA DISPONIBLE

Una refinería típica podría ser subdividida en varios procesos o unidades, Esta relación se puede observar esquemáticamente en la figura. 1-Destilación primaria de crudo: este proceso inicia la refinación del petróleo y su función es separar los diferentes componentes del crudo en una torre de destilación. Los productos del proceso son gas combustible, gasolina de destilación directa, naftas ligera y pesada, combustóleos y crudo reducido. 2-Destilación al vacío: en este proceso se alimenta el crudo reducido de la destilación primaria y su función es la de separar aún más esta fracción realizando una destilación al vacío. Los productos obtenidos son los siguientes: gasóleos ligero y pesado, aceites lubricantes, asfalto o combustóleo pesado y la alimentación del coquizador. 3-Hidrodesulfuración: en esta unidad se purifica la corriente alimentada eliminándole básicamente los compuestos de azufre; también se eliminan nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Los flujos de entrada que se manejan en este proceso son hidrocarburos seleccionados de la destilación primaria con hidrógeno convirtiendo los compuestos de azufre en sulfuro de hidrógeno el cual se elimina en forma gaseosa. Los productos del proceso son: gasolina desulfurizada, naftas ligera y pesada desulfurizada. 4-Reformación: la nafta desulfurizada se bombea a este proceso, el cual cumple la función de rearreglar los hidrocarburos por medio de desintegración en catalizadores de platino-aluminio y bimetálico para producir gasolina de alto octano. Los productos de la unidad son: gasolina reformada de alto octano, hidrógeno, gas combustible y residuos ligeros como los propanos C3′s y butanos C4′s. 5-Isomerización: en este proceso se emplea como materia prima la gasolina producto de la destilación primaria y desulfurizada por la Hidrodesulfurización. En este proceso también son rearreglados o reacomodados los hidrocarburos de la gasolina, en presencia de un catalizador de platino o de cloruro de aluminio. El producto es la gasolina de alto octano y gas combustible 6-Desintegración catalítica: el gasóleo ligero producido en la destilación al vacío sirve esencialmente de carga en este proceso, el cual cumple la función de romper los hidrocarburos del gasóleo con ayuda de un catalizador que normalmente es de compuestos de sílice-aluminio. durante el proceso se forma coque (depósitos de carbón), que se deposita en el catalizador reduciendo con esto su actividad catalítica. 7-Alquilación: los compuestos de cuatro átomos de carbono, butilenos y butanos y algunas veces los de tres átomos de carbono, propilenos, que provienen de otros procesos en la refinería, se hacen reaccionar en esta unidad de alquilación para formar el alquilado ligero. Los productos del proceso son: alquilado ligero de alto octano y gas licuado del petróleo o LP. Este proceso se pueden modelar con los programas ASPEN HYSYS , AVEVA PRO II , WINSIM, SUPERPRODESIGNER , ASPEN PLUS ,CHEMCAD y DESING II.

Geles de fractura En la industria del petróleo y gas, se utilizan varios tipos de químicos para romper los geles de fractura, que son esenciales para liberar los hidrocarburos atrapados en formaciones rocosas. Estos químicos, conocidos como "rompedores de gel", ayudan a reducir la viscosidad del gel después del proceso de fractura hidráulica, facilitando el flujo de petróleo o gas. Aquí hay una lista de los tipos más comunes de químicos rompedores de gel: 1. Oxidantes - Peróxido de hidrógeno (H₂O₂): Un agente oxidante fuerte que descompone los polímeros del gel mediante la oxidación. - Persulfato de amonio (NH₄)₂S₂O₈: Comúnmente usado debido a su alta efectividad en la ruptura de geles poliméricos. - Hipoclorito de sodio (NaClO): También es un oxidante fuerte que puede desestabilizar los polímeros del gel. 2. Enzimas - Hemicelulasa: Rompe las cadenas de polisacáridos en geles a base de guar. - Celulasa: Descompone las cadenas de celulosa presentes en algunos geles de fractura. - Amilasa: Utilizada para romper geles de fractura que contienen almidón. 3. Ácidos - Ácido acético (CH₃COOH): Reduce el pH y promueve la hidrólisis de los polímeros, rompiendo la estructura del gel. - Ácido clorhídrico (HCl): Utilizado en algunos casos para bajar el pH rápidamente y descomponer los polímeros. 4. Agentes Reductores - Tiosulfato de sodio (Na₂S₂O₃): Actúa como agente reductor y puede romper enlaces cruzados en los polímeros del gel. - Sulfito de sodio (Na₂SO₃): Otro agente reductor utilizado para descomponer los polímeros de gel. 5. Combinaciones de Rompedores A menudo se utilizan combinaciones de estos químicos para optimizar la eficiencia de ruptura del gel en diversas condiciones de pozo. Mecanismo de Acción - Oxidantes: Rompen los polímeros del gel oxidando sus enlaces químicos. - Enzimas: Catalizan la descomposición específica de los polímeros, como guar y celulosa. - Ácidos: Reducen el pH, provocando la hidrólisis de los polímeros. - Agentes Reductores: Descomponen los enlaces cruzados de los polímeros. Selección del Rompedor La elección del rompedor depende de varios factores, incluyendo: - Tipo de polímero en el gel de fractura. - Condiciones del pozo (temperatura, pH, salinidad). - Tiempo requerido para la ruptura del gel. En resumen, los químicos que rompen los geles de fractura incluyen oxidantes, enzimas, ácidos y agentes reductores. Cada tipo tiene su propio mecanismo de acción y se selecciona en función de las características específicas del gel y las condiciones del pozo. En el siguiente vídeo vemos como desestabilizamos un gel de fractura con Hipoclorito de sodio (NaClO).

Probador automático del número de ácido total. Este instrumento puede detectar con precisión el valor ácido del aceite de transformador, aceite de turbina, antiaceite, diésel, gasolina y otros productos derivados del petróleo; ampliamente utilizado en la industria química, energía eléctrica, petróleo y otras industrias, es el producto ideal para medir el número de ácido actual de productos derivados del petróleo. ✔️Fácil de operar. ✔️Función de dosificación continuada. ✔️Detección automática de puntos finales ✔️Precisión de medición, mejor estabilidad. ✔️Limpieza automática, líquido constante automático. ✔️Visualización en tiempo real de la curva de titulación. En JMG Technology, C.A., le ofrecemos instrumentos innovadores y de calidad garantizada ✅ ¡Mejore la eficiencia y la calidad de sus productos finales con nosotros! #probadorautomaticodeacido #suministrosquimicos #soportetecnicoparalaboratorios #analisisquimicos #consumiblesparalaboratorios #suministrosquimicos #analisisquimico #petroleo #petroquimica #ingenieria #geoquimicos #geologia #geologos #institutodeinvestigacion #universidades #institutostecnicos #GOLD #venezuela