3dnextech

🔬 Polimeri autoriparanti: innovazione e nuove opportunità L'impiego dei polimeri autoriparanti apre scenari inediti per la progettazione e la produzione di materiali avanzati. Grazie a questa tecnologia, è possibile realizzare componenti più durevoli, efficienti e capaci di ridurre al minimo le necessità di manutenzione. 🌍 Un esempio particolarmente interessante è il potenziale impiego nel fotovoltaico: l'uso di polimeri autoriparanti nei pannelli solari può ridurre drasticamente le esigenze di manutenzione, aumentando la loro durata e affidabilità anche in condizioni ambientali difficili. Ciò favorisce una diffusione più capillare delle energie rinnovabili, anche in territori privi di infrastrutture industriali. Meno manutenzione significa anche minori costi operativi e minori consumi di risorse per la riparazione e la sostituzione dei componenti, un vantaggio cruciale soprattutto per impianti collocati in aree difficilmente accessibili. Questi materiali innovativi trovano applicazione in diversi settori, tra cui l’aerospaziale, l’automotive e la produzione di dispositivi medici. In ambienti ostili all'attività umana come nello spazio, ad esempio, possono rivoluzionare la manutenzione delle strutture, riducendo la necessità e il rischio derivato dagli interventi di riparazione. 🤖 Anche la robotica industriale e la produzione di macchinari traggono vantaggio dai polimeri autoriparanti, garantendo componenti più resistenti all’usura e minimizzando i tempi di fermo. Nonostante i costi di produzione ancora alti e le condizioni specifiche richieste per l’attivazione dei processi di autoriparazione, la ricerca su questi materiali rappresenta un importante passo avanti verso una produzione più efficiente e autonoma.

In questi giorni siamo stati a MECSPE a Bologna, evento di riferimento per l’industria manifatturiera in Italia. Un appuntamento importante, per noi, per misurare lo stato dell’arte delle tecnologie che stanno ridisegnando le filiere produttive 🏭 Per una realtà focalizzata sulla manifattura additiva, momenti come questi diventano fondamentali: per confrontarsi con altre realtà che provano a spingere i confini dell'innovazione nel comparto, e per cogliere nuove idee e opportunità di collaborazione.

🔎 ASA: un materiale ad alte prestazioni per applicazioni outdoor e stampa 3D L’ASA (Acrilonitrile Stirene Acrilato) è un polimero termoplastico con proprietà avanzate rispetto all’ABS, grazie alla sua elevata resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV e alla salsedine. Per questo motivo, trova largo impiego in settori come l’industria automobilistica, la nautica, l’edilizia e l’arredo urbano. Uno dei principali vantaggi dell’ASA è la sua capacità di mantenere inalterati colore e struttura anche dopo un’esposizione prolungata al sole. La sua resistenza chimica lo rende adatto all’utilizzo in ambienti a contatto con oli, grassi e agenti corrosivi, mentre la buona stabilità dimensionale consente di ridurre il rischio di deformazioni durante la stampa 3D. 🚗 Grazie a queste proprietà, l’ASA viene impiegato nella realizzazione di paraurti e componenti per esterni nel settore automotive, coperture e elementi strutturali in ambito nautico, nonché pannelli, segnaletica e mobili da esterno nel settore edilizio e del design. Rispetto ad altri materiali termoplastici l’ASA richiede un ambiente ventilato durante la lavorazione ed è generalmente più costoso. Ma proprio sotto questo punto di vista la manifattura additiva offre notevoli possibilità applicative, ottimizzando l’impiego di risorse con la possibilità di limitare la produzione a quanto realmente necessario e di iper-customizzare il design in virtù dell’impiego finale.

Grazie a CDP Venture Capital SGR per il preziosissimo supporto 🤝

Il pitch del nostro founder Andrea Arienti all'evento 4e organizzato da JACOBACCI & PARTNERS S.p.A. lo scorso ottobre a Bologna 👇 Una visione tecnologica, ambiziosa ma molto concreta, di un nuovo modello produttivo sostenibile 🌱

"Overall, the 3DFINISHER technology developed by 3dnextech could be a game-changer in the world of design and manufacturing. " DesignWanted parla di noi con un articolo che racconta in modo sintetico ed efficace la nostra proposta tecnologica. Grazie ad Anna Pellizzari e Alessandro Fumagalli, and many thanks also to Catherine Mondoa ✨

Un componente in plastica che pesa quasi 10 volte meno, ma che risulta qualitativamente migliore. Come? Con la stampa 3D, ma progettato, prodotto e lavorato nel modo giusto. L’ingegneria ha sempre guardato ai metalli come materiali d’elezione per la produzione industriale. Resistenti, affidabili, conosciuti. Ma cosa succede quando mettiamo in discussione questo preconcetto? Riprendiamo il ragionamento di un post di qualche mese fa del nostro founder Andrea Arienti 👇 Un esperimento semplice, una staffa di supporto (che prendiamo a benchmark) dimostra quanto un approccio innovativo alla progettazione possa cambiare completamente le carte in tavola. 1️⃣ Dalla tradizione alla stampa 3D: se prendiamo una staffa in acciaio e ne stampiamo una copia identica in plastica, il risultato è scontato: il pezzo stampato sarà più leggero, ma anche meno rigido e poco performante. Un esempio di come la stampa 3D non possa essere usata semplicemente come un’alternativa diretta alla lavorazione dei metalli. 2️⃣ Ottimizzazione e riprogettazione: la vera svolta arriva quando si sfruttano al massimo le potenzialità della manifattura additiva. Ripensare la geometria del pezzo, eliminare materiale dove non serve e ottimizzare le forme in funzione delle reali sollecitazioni consente di ridurre il peso senza perdere prestazioni. 3️⃣ Design avanzato e trattamento post-stampa: qui entra in gioco un passaggio chiave, ovvero il trattamento avanzato dei componenti polimerici. Attraverso un processo mirato di finitura e post-lavorazione, nello specifico caso quello del nostro 3DFinisher, il materiale plastico cambia le sue proprietà meccaniche, aumentando resistenza e rigidità. Il risultato? Un componente più molto più leggero, ma addirittura più performante dell’originale metallico. 💡 Cosa significa tutto questo in pratica? Non si tratta solo di ottenere pezzi migliori, ma di cambiare il paradigma produttivo. ✅ Riduzione dei costi e della dipendenza dai fornitori esterni ✅ Maggiore flessibilità e possibilità di personalizzazione ✅ Digitalizzazione del processo produttivo, con iterazioni rapide e senza sprechi ✅ Investimenti iniziali ridotti rispetto alla produzione tradizionale Un esempio di vera innovazione: non semplicemente nuovi strumenti, o in questo caso materiali, ma nuovi processi e modalità di applicazione.

🤖 Robotica e polimeri: efficienza, innovazione e sostenibilità Quando si parla di robotica, spesso si pensa a strutture in metallo, robuste ma pesanti. Anche in questo settore però un utilizzo strategico di polimeri avanzati rappresenta un’innovazione in grado di migliorare le prestazioni, ridurre i costi e rendere i robot più sostenibili. ⚖️ Leggeri ma resistenti. La riduzione del peso è fondamentale per migliorare la mobilità e ridurre il consumo energetico, aumentando l’autonomia operativa dei robot. Ma non solo: i polimeri possono essere estremamente resistenti agli urti e alle sollecitazioni, proteggendo i componenti interni e prolungando la durata del dispositivo. 🛡️ Resistenza alla corrosione, minor manutenzione. A differenza dei metalli, i polimeri non si ossidano e resistono a sostanze chimiche aggressive, rendendoli ideali per ambienti ostili e riducendo drasticamente la necessità di manutenzione e sostituzioni. Meno interventi tecnici significa anche meno sprechi e meno costi. ⚡ Sicurezza e versatilità. Le proprietà isolanti dei polimeri proteggono i componenti elettronici sensibili e li rendono perfetti per robot operanti in ambienti ad alta tensione o con esigenze di separazione elettrica sicura. Inoltre, la capacità di modellare i polimeri con forme complesse apre nuove possibilità di design su misura, ottimizzando le funzionalità di ogni sistema robotico. 🌱 Sostenibilità. Oltre al ridotto impiego di risorse, l’adozione di polimeri riciclati o biodegradabili rende la robotica più ecocompatibile, riducendo l’impatto ambientale senza compromettere le prestazioni. La combinazione tra materiali avanzati e processi produttivi intelligenti è la chiave. E poi, naturalmente, le enormi opportunità della manifattura additiva. Grazie alla stampa 3D, i componenti possono essere prodotti rapidamente, con iterazioni di design più veloci e maggiore libertà progettuale. Questo non solo riduce i costi, ma accelera anche lo sviluppo di soluzioni sempre più innovative. Sempre a patto che i pezzi realizzati con queste tecnologie possano garantire proprietà meccaniche eccellenti (a quello può pensarci un processo di finitura adeguato 👀)

3DFinisher è un dispositivo per la finitura di componenti stampati in 3D in grado di renderli, in modo rapido e totalmente automatizzato, del tutto comparabili dal punto di vista qualitativo a oggetti realizzati con stampa a iniezione. 🏭 Un tassello fondamentale per una nuova filiera per la produzione sostenibile di componenti in plastica, che possono essere così prodotti, grazie alla manifattura additiva, solo nelle quantità necessarie e direttamente dove servono, abbattendo costi ambientali e logistici – senza sacrificare qualità meccaniche ed estetiche. A rendere competitiva questa nuova filiera di produzione è però anche la facilità di utilizzo dei macchinari per la finitura. Nel carosello vi riassumiamo in pochi passaggi (sì, è così facile!) il funzionamento del nostro 3DFinisher. Se avete domande vi leggiamo nei commenti 👇

Acetato di cellulosa: quando, come, perché, e che ce ne facciamo nella manifattura additiva 🪵 L'acetato di cellulosa è un polimero naturale derivato dalla cellulosa, presente principalmente nel cotone e nel legno. È apprezzato per le sue proprietà di trasparenza, flessibilità, resistenza e la capacità di essere lavorato in diversi colori e finiture. L'acetato di cellulosa è facilmente modellabile, il che lo rende uno dei materiali preferiti nell'industria dell'occhialeria 👓 Può essere infatti modellato in un'ampia gamma di forme, colori e texture, permettendo ai designer di creare montature uniche e personalizzate. È anche leggero e confortevole, oltre a essere ipoallergenico, un fattore importante per un accessorio a contatto diretto con la pelle. Proprio rispetto alla personalizzazione, la stampa 3D rappresenta un fattore di svolta per il settore, offrendo la possibilità di realizzare prototipi totalmente su misura con ridotto impatto energetico e logistico. ☝️ Per ottenere un prodotto finito, però, fedele al progetto originale, è essenziale la fase di finitura – sia da un punto di vista meccanico che estetico. La tecnologia che abbiamo sviluppato in 3dnextech tiene insieme questi due aspetti: proprio al CES a Las Vegas abbiamo presentato la prima volta un'evoluzione del nostro sistema di finitura, che oltre a rendere gli oggetti stampati in 3D visivamente e meccanicamente migliori, è in grado di imprimere pattern in rilievo e colorazioni agli oggetti in acetato di cellulosa. Lo stesso sistema di lavorazione peraltro rende possibile il riutilizzo del materiale di scarto. Per dirne una, i mozziconi di sigaretta (che si trovano, purtroppo, letteralmente per terra) sono fatti in acetato di cellulosa 🚬 Ne parleremo ancora nelle prossime settimane, quindi segui la pagina!