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Un profesional de mantenimiento debe comprender los conceptos de confiabilidad y dominar la terminología básica para gestionar eficazmente la disponibilidad de los equipos y minimizar el tiempo de inactividad. Conocer indicadores clave como MTBF, MTTR y disponibilidad operativa permite tomar decisiones informadas que optimizan la gestión del mantenimiento y la continuidad operativa. Capacita a tu personal de mantenimiento en Predyc: https://lnkd.in/gmrt9rbM

Un sistema de codificación de fallas en mantenimiento es una estructura organizada que permite clasificar y documentar fallas de manera sistemática, facilitando la identificación de patrones y la toma de decisiones estratégicas en la gestión del mantenimiento. Este sistema se basa en normas como la ISO 14224, que define criterios para la recolección y el análisis de datos de fallas en la industria. Capacita a tu equipo y colaboradores de mantenimiento con Predyc Business: https://lnkd.in/gFvuknPb Elementos Claves en la Codificación de Fallas 🔹 Definición de Falla: La pérdida de la función de un equipo o sistema, que puede ser parcial o total. Su identificación temprana es clave para evitar un deterioro mayor o incluso una pérdida completa de la funcionalidad en el equipo. 🔹 Modo de Falla: Describe la forma específica en que se manifiesta una falla en el equipo. Por ejemplo, en una bomba, un modo de falla podría ser "Vibración / Alta Temperatura". 🔹 Causa de Falla: Son los factores que originan la falla, como errores humanos, defectos de fabricación, fallas en el montaje o deterioro por desgaste. 🔹 Mecanismo de Falla: Se refiere al fenómeno físico que lleva a la falla, como desgaste, fatiga mecánica, corrosión o fracturas. 🔹 Método de Detección: Indica la forma en la que se identifica la falla, ya sea mediante inspecciones visuales, sensores, monitoreo de vibraciones o el uso de técnicas como la termografía. 🔹 Consecuencia (Impacto de la Falla): Evalúa el impacto que tiene la falla en aspectos como la operación, la seguridad, el medio ambiente y los costos de mantenimiento. 🔹 Componente: Especifica la parte del equipo donde ocurre la falla, como un impulsor o un sello mecánico en una bomba. Importancia de la Codificación de Fallas

El curso de Bombas Centrífugas orientado a mantenimiento, aborda la confiabilidad y eficiencia operativa de bombas centrífugas, cubriendo desde los principios fundamentales hasta el análisis de fallas y estrategias de mantenimiento. Se exploran temas clave como las curvas de diseño y operación, las regiones óptimas de funcionamiento y los diferentes tipos de pérdidas. Además, se presentan herramientas de análisis como estadísticas de fallas, costos del ciclo de vida y eficiencia energética, proporcionando criterios para optimizar el desempeño y la selección de equipos en función de sus condiciones operativas. También se abordan aspectos prácticos relacionados con la instalación, puesta en marcha y mantenimiento, incluyendo alineación, preservación y procedimientos de arranque. Se desarrolla un enfoque detallado de troubleshooting, analizando problemas comunes como cavitación, desalineación, vida útil de rodamientos y sellos, así como fluctuaciones en el flujo y la presión. Finalmente, el curso profundiza en la planificación de mantenimiento, con énfasis en inspecciones visuales, monitoreo de condición y pruebas de eficiencia, cerrando con un examen final para evaluar los conocimientos adquiridos. Más información sobre el curso de bombas: https://lnkd.in/gwZv9c-U #pumps #centrifugalpumps

¿Qué es un catálogo de fallas? Aprende a aplicar la norma ISO 14224 en mantenimiento y confiabilidad con nuestro curso disponible en PREDYC: https://lnkd.in/gWb-Yexv Imagina trabajar en una planta donde cada vez que un equipo falla, cada persona lo reporta de manera diferente. Algunos detallan el problema, mientras que otros simplemente dicen “se dañó”, lo que dificulta la toma de decisiones al no contar con información clara y estructurada. Para evitar este caos, existe el catálogo de fallas: una herramienta diseñada para organizar, estandarizar y simplificar la recolección de datos sobre las averías de los equipos. Un catálogo bien diseñado no solo permite identificar qué falló, sino también facilita una respuesta efectiva. Sirve como un enlace entre la observación del operador y la información clave que el equipo de mantenimiento necesita para actuar con precisión. Con el tiempo, esta herramienta se convierte en una base de datos esencial para predecir fallas y mejorar la confiabilidad de los activos. ¿Cómo construir un catálogo de fallas? No se trata simplemente de hacer una lista. Un buen catálogo debe cumplir dos funciones fundamentales: 1️⃣ Facilitar el registro de fallas: Debe permitir que cualquier persona, ya sea un operador o un supervisor, pueda documentar lo que observa de manera sencilla y clara. 2️⃣ Brindar retroalimentación al mantenimiento: No basta con registrar que ocurrió una falla, es necesario documentar qué acciones se tomaron para resolverla. Para lograrlo, el catálogo debe contar con una estructura bien definida, que incluya los siguientes elementos: Elementos mantenibles: Componentes o partes del equipo donde pueden ocurrir fallas. Modos de falla: Cómo se manifiesta el problema (ruidos inusuales, vibraciones, fugas, etc.). Causas de falla: Factores que originaron el problema, como desgaste, errores en la instalación, fallos de diseño o malas prácticas operativas. Medidas recomendadas: Acciones sugeridas para corregir o prevenir la falla. Actividades ejecutadas: Registro de las acciones llevadas a cabo para solucionar el problema. El objetivo no es inventar términos nuevos, sino hablar un lenguaje común en la industria. La norma ISO 14224 es una referencia clave para estructurar la información de confiabilidad y mantenimiento. En lugar de crear clasificaciones desde cero para bombas, motores, compresores o válvulas, lo más eficiente es aprovechar estándares ya probados y adaptarlos a la realidad operativa de cada empresa.

El método de los 5 Porqués no significa que siempre deban ser exactamente cinco preguntas. A veces pueden ser seis o siete, y en otras ocasiones menos de cinco, dependiendo de la complejidad del problema. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que, en la mayoría de los casos, alrededor de cinco niveles de preguntas son suficientes para llegar a la causa raíz. Este método se basa en un proceso de cuestionamiento progresivo que comienza con una declaración del problema. A partir de ahí, se pregunta por qué ocurrió, y la respuesta se convierte en la base para una nueva pregunta. Este ciclo se repite hasta que se identifica la causa raíz o hasta que continuar con el cuestionamiento deja de aportar valor. Cuando una respuesta genera múltiples factores causales, cada uno se analiza por separado, formando un árbol de causas. Esto permite una visión más amplia del problema y ayuda a definir soluciones efectivas. En problemas sencillos, el método puede utilizarse por sí solo, pero también es una parte fundamental de enfoques más avanzados como el método del árbol de causas. Además, resulta útil en la recopilación de información de testigos, ya que la pregunta "¿por qué?" es neutral y no induce respuestas condicionadas. Un ejemplo común de aplicación es el caso de un compresor que sufrió un paro no programado. Siguiendo el método de los 5 Porqués, se identificó que la causa inmediata era la falta de lubricación. Sin embargo, en la cuarta pregunta surgieron varias posibles razones para esta falta de lubricación, lo que requirió una evaluación más profunda. Se descubrió que un operador no había seguido el procedimiento de arranque correctamente, lo que a primera vista podía interpretarse como un error humano. No obstante, en lugar de quedarse con esta conclusión, el análisis llevó a una recomendación más efectiva: modificar el diseño del sistema para que los motores del compresor y la bomba estuvieran vinculados, eliminando así la posibilidad de que el mismo error se repitiera. El verdadero valor del método de los 5 Porqués radica en su capacidad para ir más allá de los síntomas y llegar a la causa raíz. No se trata solo de encontrar culpables, sino de comprender el origen del problema para diseñar soluciones que prevengan su recurrencia y mejoren la confiabilidad del sistema. La figura mostrada proviene del anexo C.4 The ‘why’ method de la norma BS EN 62740:2015 (Root Cause Analysis) #rootcauseanalysis. #analisisCausaRaiz #causaRaiz #manufactura #seguridadindustrial

Descripción concisa para normas ISO: ISO 9000: Conjunto de normas que establecen los principios para la gestión de la calidad en organizaciones, asegurando la mejora continua y la satisfacción del cliente mediante procesos eficientes y controlados. ISO 14000: Conjunto de estándares para la gestión ambiental, ayudando a las organizaciones a minimizar su impacto ambiental, cumplir con regulaciones y mejorar la sostenibilidad operativa. ISO 17025: Especifica los requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración, asegurando resultados confiables y técnicamente válidos. ISO 20000: Norma internacional para la gestión de servicios de tecnología de la información (TI), garantizando la entrega eficiente y alineada con las necesidades del negocio. ISO 22000: Establece requisitos para un sistema de gestión de seguridad alimentaria, asegurando la inocuidad de los alimentos en toda la cadena de suministro. ISO 26000: Guía sobre responsabilidad social, ayudando a las organizaciones a operar de manera ética y contribuir al bienestar de la sociedad y el medio ambiente. ISO 27000: Conjunto de normas para la gestión de la seguridad de la información, protegiendo la confidencialidad, integridad y disponibilidad de los datos. ISO 31000: Estándar que proporciona directrices para la gestión de riesgos, permitiendo a las organizaciones identificar, analizar y mitigar amenazas de manera efectiva. ISO 45000: Norma que establece un sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, reduciendo riesgos laborales y promoviendo entornos de trabajo seguros. ISO 50000: Define los requisitos para la gestión eficiente de la energía, ayudando a las organizaciones a optimizar el consumo y reducir costos operativos. ISO 55000: Conjunto de normas para la gestión de activos, permitiendo a las empresas maximizar el valor de sus activos físicos a lo largo de su ciclo de vida. #ISO #ISO55000 #ISO31000 #ISO14000

La norma ISO 14224 (Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment) define modos de falla que sirven para estandarizar la recopilación y clasificación de datos de fallas en la industria, especialmente en sectores como el petróleo, gas y energía. Datos de interés sobre los modos de falla: - Los modos de falla deben relacionarse con el equipo, mientras que un mecanismo de falla se relaciona con el nivel más bajo en la jerarquía del ítem. - Los modos de falla aplicables a cada equipo varian, es decir, un motor electrico no tiene los mismos códigos de modos de falla que a un transformador electrico - Se entiende por modo de falla la forma en la que se manifiesta que se presento una falla. - La definición de modo de falla de la ISO 14224 no coincide con la definición de modo de falla utilizada para RCM. - La mayoria de las empresas no tienen un sintema de catalogcación de modos de falla en el CMMS para el registro de fallas asociadas a los equipos (historial). - Suelen confundirse con mecanismos de falla y causas de falla (dependiendo de la definición utilizada para estos otros)

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¿Tu equipo de mantenimiento gestiona correctamente las fallas en el CMMS? En muchas organizaciones, la falta de una codificación estructurada de fallas genera inconsistencias en la información, dificulta la toma de decisiones y afecta la confiabilidad de los activos. Para mejorar la gestión de fallas, es clave responder preguntas como: ✅ ¿Tenemos un proceso documentado para la codificación de fallas? ✅ ¿El CMMS permite registrar modos de falla detallados? ✅ ¿Contamos con un equipo que analice fallas de manera estructurada? ✅ ¿Los responsables de mantenimiento conocen estándares como ISO 14224? Te invitamos a realizar este Autodiagnóstico con tu equipo y fortalecer tus estrategias de mantenimiento con nuestro Plan de Capacitación para Gerentes de Mantenimiento: https://lnkd.in/gSTPzQ4f