Here's how you can minimize downtime in automotive manufacturing using problem-solving skills.

In this dynamic era of technology & digitalization, all sort of machine parameters, efficiency, machine failure & downtime can be monitored easily which helps to analyze data to find the problem. If there is a possibility of reoccurrence, preventive measures would be taken to future downtime.

Los 5 Porqué ayudan mucho en determinar las causas raíz, pero es importante para ello entender algunos factores de exito: Antes de Análisis. - Recopilar los hechos y la mayor cantidad de información posible del evento. - Considerar que los Hechos deben tener un relación directa con el evento Durante el Análisis - Realizar las preguntas adecuadas para encontrar respuestas alineadas - Evitar encontrar acciones antes de completar el análisis - Evaluar el evento con un equipo cross functional Despues del Análisis - Asegurarse se implementar las medidas en un tiempo prudente - Seguimiento de la efectividad de las medidas - Considerar la extrapolación de las acciones a otros puntos para evitar fallos símiles.

Uma coisa que achei útil na implantação dos 5 Porque na unidade que trabalho, foi a facilidade de encontrar a causa raiz do problema e tratá-lo com rapidez e eficácia. A ferramente é de uma precisão tão grande, que em alguns casos identificamos a causa raiz no terceiro porque. Quando toda a equipe entende a importância das ferramentas de análise de dados e resolução de problemas, o ganho de tempo e qualidade é imensurável.

In my opinion I think data collection and then process to find out root cause is a key thing which helps you to capture increse in down time, still other factors are also crucial like preventive, predictive...

Eso siempre que Producción te permita atacar la causa raíz, en lugar de parchear los síntomas hasta que vuelva a ocurrir la parada

"Preventive Maintenance: The Key to Machine Care Just like regular health check-ups, preventive maintenance is crucial for taking care of machines. By understanding the life, performance, and symptoms of machine elements, we can identify potential issues before they cause sudden stoppages. To achieve this, we should conduct periodic inspections at scheduled intervals, such as: - Every 10 days - Every 1 month - Every 2 months These intervals can be adjusted based on the machine's past data and performance. By covering all preventive checks, we can eliminate unexpected downtime and ensure our equipment runs smoothly and efficiently." Sivaprasad M

This is still the core of any maintenance schedule. Whether it's using old school skills, or the newest technology to pinpoint problematic areas, corrective measures, and PM scheduling.

Teniendo en cuenta que los costes fueran los mismos, por supuesto, realizar las intervenciones de forma programada evita la disminución de la producción en momentos que seguro son más críticos. Además, planificar esas tareas estructuraliza los presupuestos, haciendo que costes flotantes sean fijos, y por lo tanto previsibles año tras año. Parece que es un incremento del gasto, pero realmente es una planificación del mismo

Acredito que um bom plano de manutenção seja importante mas nada substitui a atitude do manutentor que deve estar atento aos detalhes mesmo estes podendo não estarem explícitos do descritivo da OS. Isso cria a mentalidade preventiva no time e colabora com o bom resultado.

"Prevention is better than cure". Prevention entails caring for any component or equipment before an issue arises. Prevention methods create a trouble-free operating environment and demonstrate an effective manufacturing schedule.

Continuous Learning in the Workplace Learning is a continuous process, and training should be an integral part of every industry and as engineers, we must follow standard operating procedures (SOPs). If an SOP is not available for a specific job, it should be documented as the first step. Training should begin with basic topics such as: - Safety - Quality - Department-specific jobs Once individuals have received basic training, they should familiarize themselves with existing documents like SOPs. Additionally, troubleshooting critical issues that arise on-site or on the shop floor should be documented as case studies and shared with all relevant departments. This ensures knowledge sharing and continuous learning.

Para eso se necesita tener un equipo técnico de campo un poco sobredimensionado, ya que la persona más indicada para protocolizar una intervención es aquél que lo ha hecho, y en el menor plazo posible para que la experiencia esté aún fresca en la mente del técnico. Pero desde luego es una documentación muy valiosa. El problema es cuando la información escrita provoca la automatización del equipo técnico, generando así trabajadores que dejan de"pensar" en la avería, limitándose a seguir el guión escrito. Para eso hay que fomentar la proactividad del equipo

Cuando ingresa un nuevo empleado tecnico a alguna area de mantenimineto de la empresa, se le debe dar capactiaciones de acuerdo a los trabajos que se va realizar en la industria. Las capactiaciones deben ser de manera general para los tecnicos, asi sean antiguos para evitar la monotonia en ellos y asi evitar accidentes.

La capacitación de tu equipo de trabajo es fundamental por varias razones 1. Mejora del desempeño: La capacitación permite que los empleados adquieran nuevas habilidades y conocimientos, lo que mejora su desempeño en el trabajo 2. Adaptación al cambio: En un mundo en constante evolución, la capacitación ayuda a los empleados a adaptarse a nuevas tecnologías, procesos o regulaciones 3. Motivación y compromiso: La capacitación demuestra que la empresa invierte en el desarrollo de sus empleados 4. Reducción de errores: La capacitación adecuada reduce la probabilidad de errores costosos o ineficiencias en el trabajo. 5. Cumplimiento normativo: Algunas industrias tienen requisitos legales de capacitación para garantizar la seguridad y la calidad

Uma dificuldade de treinamento é a execução no local de trabalho geralmente ocorrem interrupções e a impossibilidade de todos participar. Eu, (sempre que possível) gosto de deslocar o técnico para outro ambiente para que possa colocar a atenção em seu momento de aprendizagem. Por experiência os resultados são melhores.

Implementing Lean principles in automotive manufacturing can greatly reduce downtime and boost efficiency. By adopting practices like 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain), we create an organized and clean workspace. This helps in quickly spotting and fixing issues before they escalate.

Lean principles put more eyes on their surroundings, giving more opportunity to spot issues, and correct them in a timely manner. In addition keeping things orderly and clean makes the job much easier to spot and fix without pulling focus to the safety risks of slips, trips, or falls.

Si te habitúas a verlo todo en orden te darás cuenta rápidamente cuando no lo está. Hay que concienciar a los técnicos de que sus tiempos muertos deben complementarse con la observación del entorno y del funcionamiento correcto de los equipos. Sólo así se detectará a tiempo una anomalía

The definitions of the five guiding concepts of lean manufacturing are value, pull, flow, the value stream, and perfection. These days, lean implementation is built upon them.

- Formentar las 5s es una metodologia para mantener organizado en ambiente de trabajo, con ello se lograra una funcionalidad mas elevada con respecto al mantenimieno. Evitaremos tiempos muertos, por la busqueda de herramienas u otros objetos necesarios para la intervencion de la maquia

"Lean focuses on increasing value for customers while minimizing waste. This is accomplished by continual process improvement, which can engage all personnel in the organization, from the executive suite to front-line workers."

Un equipo proactivo es capaz de detectar las oportunidades de mejora. La parte complicada es la de activar esa proactividad, y eso lo debe realizar el gestor del mantenimiento. De ahí parte todo el espíritu del equipo

Para realizar una mejora continua dentro de una area de produccion en ela industria, desde mi punto de vista es necesario recopilar informacion de parte del area de mantenimiento y produccion para asi la mejora pueda ser efectiva para ambar areas. Cabe resaltar, que una buena motivacion o reconocimiento lleva que el empleado sea mas proactiva.

La mejora continua es uno de los pilares fundamentales en una empresa. Es más que una estrategia; es una razón de ser y una obligación ineludible. Aquí te explico por qué: 1. Calidad y excelencia: La búsqueda constante de mejoras es la única forma de alcanzar la máxima calidad y la excelencia. Es el primer paso hacia la calidad total. 2. Fortalezas y debilidades: Contribuye al afianzamiento de las fortalezas y a la mejora de las debilidades de la empresa, lo que repercute positivamente en la productividad. 3. Competitividad: La mejora continua crea una imagen más fuerte y competitiva en el mercado. Permite a la empresa adaptarse y evolucionar constantemente. En resumen, es un camino hacia la excelencia y la adaptación constante.

Uma observação relevante sobre os auxílios tecnológicos é que nesta nova era tecnológica a inovação agora vem de fora para dentro das indústrias, ou seja, na 3º revolução industrial a tecnologia nascia das necessidade internas das empresas para melhorar a performance, mas agora na 4º revolução industrial as inovações vem para solucionar problemas cotidianos onde acabamos a utilizar mais em nossas vidas pessoais do que profissionais. A melhor estratégia no momento é observar tudo que temos a disposição fora da indústria e fazer uma análise em que podemos trazer esta solução para dentro da indústria.

Iots make it possible to have faster response time, and less wear on the techs that do the maintenance. It gives the techs time to collect all their tools, aids, and safety gear without responding to a catastrophic event due to failure. Instead they can focus on the root causes, and corrective measures that aren't a bandaid fix.

En la actualidad tener una produccion continua es importante, por la gran demanda y por la competencia de otras industrias que pueden lograr se mas eficientes. Por ello, aplicar un adecuado mantenimiento predictivo a los equipos cricos es fundamental dentro de la empresa. Ahora con el avance de la tecnologia se puede lograr obtener datos a tiempo real sobre el funcionamiento de motores, fajas, vibradores, etc.

A tecnologia tende a proporcionar diagnósticos mas acertivos e rápidos, porém dentro da realidade brasileira ainda temos restrições orçamentárias e parque fabris antigos, fazendo assim esta evolução ser um pouco lenta principalmente nas empresas pequenas com recursos restritos.